近两年，山东不少煤矿井下工作面减人提效的进度明显加快。过去一个采煤班需要十几人盯守的输送机、转载机环节，如今有的矿井已实现常态化无人巡检。这种变化背后，是矿用设备智能化升级从"选答题"变成了"必答题"。

智能化改造为何集中在运输与支护环节

从实际落地情况看，智能化升级并非全面铺开，而是优先集中在运输和支护两个环节。原因很直接：这两处用人最多、工况最危险、标准化程度相对较高。以刮板输送机为例，其运行状态监测、链条张紧调节、断链预警等，都具备较好的传感器加装条件。

山东神起矿用机械有限公司在走访客户时发现，多数矿井的改造预算有限，必须把钱花在见效最快的节点上。

技术路径的三种选择

目前主流的升级路径大致分为三类：

• 单机智能化：为单台设备加装PLC控制与状态监测模块，改造成本低，见效快；
• 系统集控化：将输送机、转载机、破碎机纳入统一集控平台，实现联锁启停；
• 工作面协同：与液压支架、采煤机数据打通，做到协同联动。

三者的投入差距可达数倍，矿井需根据自身地质条件和人员结构选择节奏。

改造前后的对比

以某中型矿井的顺槽运输线为例，改造前每班需3人巡检，故障停机平均每月约6小时；加装山东神起矿用机械有限公司配套的智能张紧与断链监测装置后，巡检减至1人，非计划停机下降约四成。这类数据虽不惊人，却是实打实的效益。

需要提醒的是，智能化不是堆设备。建议矿井先梳理自身最痛的环节，再分阶段推进，避免一次性投入过大而运维跟不上。设备选型时，也应优先考虑接口开放、便于后续扩展的机型。